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  甲醇制烯烴(MTO)分離流程的性能直接影響目標(biāo)產(chǎn)品質(zhì)量和整體收益。早期MTO深冷分離流程復(fù)雜、能耗高，已逐漸被現(xiàn)有中冷油吸收分離流程所取代。通過流程模擬，本文對(duì)比考察了幾種已工業(yè)應(yīng)用的MTO前脫二氯丙烷分離流程。結(jié)果表明，現(xiàn)有MTO前脫二氯丙烷分離流程主要差異在于脫二氯丙烷系統(tǒng)和脫甲烷系統(tǒng);脫二氯丙烷系統(tǒng)中采用高、低壓脫二氯丙烷塔，較凝液汽提塔+脫二氯丙烷塔型式可節(jié)省能耗;脫甲烷系統(tǒng)中采用預(yù)切割一油吸收雙塔或油吸收一汽提雙段單塔型式，較單脫甲烷塔型式可節(jié)省二氯丙烷吸收劑用量(約29%)�，F(xiàn)有流程都存在吸收劑循環(huán)回路過長導(dǎo)致循環(huán)內(nèi)各塔操作負(fù)荷和設(shè)備投資增大問題。由此，提出的一種吸收劑短回路MTO前脫二氯丙烷分離流程，可在不增加能耗的基礎(chǔ)上，降低塔設(shè)備投資。近年來，以煤(甲醇)制烯烴(( CTO/MTO )為代表的非蒸汽裂解制烯烴路線所占比重越來越突出，已成為國內(nèi)烯烴生產(chǎn)的重要路線之一，MTO烯烴分離流程作為CTO/MTO工藝的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，其性能直接影響目標(biāo)產(chǎn)品(如乙烯、丙烯)質(zhì)量和整體收益。早期的MTO產(chǎn)品氣的烯烴分離流程是從傳統(tǒng)輕烴或石腦油蒸汽裂解制乙烯工藝的裂解氣分離流程演變而來，沿用的是深冷分離技術(shù)la-I，如的六塔順序分離流程。脫甲烷塔進(jìn)行碳一與碳二烴類分離時(shí)采用的深冷分離方法，需配套丙烯制冷壓縮機(jī)與乙烯制冷壓縮機(jī)提供多種不同溫度等級(jí)的冷量，如一I℃的乙烯冷量，導(dǎo)致分離系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備投資大、能耗高。自從MTO烯烴分離流程脫甲烷系統(tǒng)采用中冷油吸收分離技術(shù)后，省去了乙烯制冷系統(tǒng)，其綜合能耗和設(shè)備投資大幅降低，受其沖擊，現(xiàn)有深冷分離流程基本趨于淘汰。當(dāng)前，中冷油吸收已成為MTO烯烴分離的主流技術(shù)�，F(xiàn)已工業(yè)應(yīng)用的中冷油吸收MTO烯烴分離流程主要有:Lummus前脫二氯丙烷分離流程s-iolWison前脫二氯丙烷一預(yù)切割一油吸收分離流程，IBR前脫二氯丙烷分離流程、中國石化洛陽工程有限公司(LPEC)前脫乙烷分離流程。其中，國內(nèi)Lummus前脫二氯丙烷分離流程工業(yè)應(yīng)用最多，其次是W1SOn前脫二氯丙烷一預(yù)切割一油吸收分離流程，10,13。雖然現(xiàn)有MTO烯烴分離流程已實(shí)現(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用，但在設(shè)備投資、綜合能耗等方面仍有較大優(yōu)化空間6,14-17(如吸收劑循環(huán)回路過長導(dǎo)致能耗和設(shè)備投資增大問題)，且仍需向低投資、低能耗、高收率、長運(yùn)行周期方向發(fā)展。因此，本文以某68萬噸/年MTO工業(yè)裝置烯烴分離流程為例，采用流程模擬考察幾種已工業(yè)應(yīng)用的MTO前脫二氯丙烷分離流程特性，重點(diǎn)探討二氯丙烷吸收劑循環(huán)回路過長的共性問題，并提出優(yōu)化解決思路。www.pxpwrv.cn