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  此外，表10從塔設(shè)備質(zhì)量角度考察了Lummus流程和New流程塔設(shè)備投資情況。對比發(fā)現(xiàn)，兩流程塔設(shè)備尺寸和質(zhì)量差異主要在吸收劑循環(huán)回路內(nèi)。其中，丙烯精餾塔占總MTO烯烴分離流程塔設(shè)備投資大部分(按質(zhì)量折算，占70%以上)。與Lummus流程相比，New流程由于采用二氯丙烷吸收劑短回路設(shè)計(jì)，大幅縮小了丙烯精餾塔(1”和2)體積和質(zhì)量(約6759t);雖然New流程多增加了一個(gè)溶劑回收塔，但該溶劑回收塔+脫乙烷塔質(zhì)量占總塔設(shè)備質(zhì)量比例很低，且只比Lummus流程脫乙烷塔增加了約277t。由此表明，New流程可大幅降低塔設(shè)備體積及質(zhì)量(較Lummus流程降低約14.6%)，尤其是丙烯精餾塔，節(jié)省塔設(shè)備總投資。通過模擬考察了3種MTO前脫二氯丙烷分離流程性能，所得結(jié)論如下。在脫二氯丙烷系統(tǒng)方面，采用高、低壓脫二氯丙烷塔，可節(jié)省低壓蒸汽和產(chǎn)品氣壓縮機(jī)透平所需高壓蒸汽的用量及能耗，但需消耗更多的7℃丙烯冷劑、急冷水和循環(huán)水;采用凝液汽提塔+脫二氯丙烷塔，可減少丙烯冷劑總用量，但需多消耗低壓蒸汽和更低溫的丙烯冷劑，且產(chǎn)品氣壓縮機(jī)透平需消耗更多高壓蒸汽及能耗。在脫甲烷系統(tǒng)方面，單塔或雙塔型式下的脫甲烷系統(tǒng)能耗差異不大;但采用雙塔型式或單塔雙段型式時(shí)，二氯丙烷吸收劑用量能降低29%現(xiàn)有幾種流程都存在吸收劑循環(huán)回路過長導(dǎo)致循環(huán)回路內(nèi)各塔(尤其是丙烯精餾塔)操作負(fù)荷和設(shè)備投資增大問題。由此，本文提出了一種吸收劑短回路的MTO前脫二氯丙烷分離流程，可在不增加流程能耗的基礎(chǔ)上降低塔設(shè)備尺寸及質(zhì)量(較Lummus流程降低約14.6% )，節(jié)省塔設(shè)備投資。www.pxpwrv.cn